Optymalne smarowanie łożysk kół wózków autoklawowych

Produkcja bloczków silikatowych oparta jest na procesie autoklawizacji, który odbywa się w bardzo trudnych warunkach. Bloczki wjeżdżają na wózkach do autoklawu, gdzie przebywają przez długi czas w alkalicznych warunkach otoczenia i bardzo wysokiej temperaturze (ok. 200-205 °C). Podawana jest do nich para o ciśnieniu ok. 15,5 bara.

Firma miała problem z dotychczasowo wykorzystywanym smarem stosowanym w łożyskach kół wózków. W wyniku ekspozycji na działanie wysokiej temperatury i ciśnienie pary, dotychczas stosowany smar tracił swoje właściwości i powodował blokowanie się łożysk. Doprowadzało to w końcu do ich uszkodzenia, już po czterech cyklach autoklawowania.

Wydłużenie okresu eksploatacji łożysk i zmniejszenie awaryjności usprawniło cały proces produkcyjny. Pozwoliło to między innymi na zaoszczędzenie nakładów pracy przy regeneracji. Udało się zminimalizować ilość wymienianych łożysk oraz ilość zużywanego smaru. Możliwa stała się automatyzacja procesu, o której do tej pory nie było mowy. Doprowadziło to do wzrostu wydajności. Znacznie zwiększono również bezpieczeństwo pracy. Płynny transport wózków nie wymaga wchodzenia pracowników do autoklawu, co chroni ich przed urazami wynikającymi z narażenia na wysokie temperatury panujące wewnątrz. Wydajność produkcji wzrosła dzięki zmniejszeniu ilości odrzucanych bloczków, które ulegały uszkodzeniu w wyniku upadku z zablokowanego wózka. Zmniejszyła się również awaryjność urządzeń napędowych. Wszystkie wózki są stale dostępne podczas produkcji, co gwarantuje wysoką wydajność.

Dzięki współpracy z firmą Klüber Lubrication producent bloczków zdołał wydłużyć żywotność łożysk o co najmniej dwa lata. Na taki sam okres czasu została wyeliminowana konieczność przeprowadzania remontów wózków. Zmniejszyła się awaryjność przeciągarek – wcześniej liny były zrywane przez zablokowane łożyska. Znacznie podniesiona została wydajność procesu produkcyjnego, a także mogła zostać przeprowadzona jego automatyzacja.