Produkcja bloczków silikatowych oparta jest na procesie autoklawizacji, który odbywa się w bardzo trudnych warunkach. Bloczki wjeżdżają na wózkach do autoklawu, gdzie przebywają przez długi czas w alkalicznych warunkach otoczenia i bardzo wysokiej temperaturze (ok. 200-205 °C). Podawana jest do nich para o ciśnieniu ok. 15,5 bara. Firma miała problem z dotychczasowo wykorzystywanym smarem stosowanym w łożyskach kół wózków. W wyniku ekspozycji na działanie wysokiej temperatury i ciśnienie pary, dotychczas stosowany smar tracił swoje właściwości i powodował blokowanie się łożysk. Doprowadzało to w końcu do ich uszkodzenia, już po czterech cyklach autoklawowania. Uszkodzone łożyska powodowały liczne przestoje konserwacyjne. Potrzebne były wysokie nakłady pracy przy naprawie wózków - dwóch pracowników zakładu pracowało 5 razy w tygodniu przy samej tylko wymianie łożysk oraz naprawie i wymianie elementów jezdnych wózków. Zapieczone łożyska powodowały także zrywanie się lin przeciągarek i uszkadzanie układów napędowych. Wydajność produkcji obniżała się, a sam proces nie mógł zostać zautomatyzowany. Ostatecznie wszystko to składało się na zwiększone zużycie smaru, bardzo duże koszty częstej wymiany łożysk i spory odrzut uszkodzonych bloczków.
Celem współpracy z firmą Klüber Lubrication było wydłużenie żywotności łożysk i zmniejszenie ich awaryjności. Wykonanie tego zadania w konsekwencji miało też przyczynić się do zwiększenia bezpieczeństwa pracowników. Ważną kwestią było również umożliwienie zautomatyzowania całego procesu produkcyjnego.
Nasi eksperci w dziedzinie trybologii znaleźli rozwiązanie problemu awaryjności łożysk kół wózków. Bazując na swoim bogatym doświadczeniu doradzili zastosowanie Klübertemp GR AR 555, wszechstronnego środka smarnego do zastosowań wysokotemperaturowych. Klübertemp GR AR 555 to biały, homogeniczny smar przeznaczony do długotrwałego smarowania. Został on zaprojektowany w oparciu o perfluorowany olej polieterowy (PFPE) i politetrafluoroetylen (PTFE). Środek okazał się być doskonale dopasowany do potrzeb klienta ze względu na swoją wysoką tolerancję temperaturową, długi okres eksploatacji oraz doskonałą odporność na wodę i agresywne media.
Wydłużenie okresu eksploatacji łożysk i zmniejszenie awaryjności usprawniło cały proces produkcyjny. Pozwoliło to między innymi na zaoszczędzenie nakładów pracy przy regeneracji. Udało się zminimalizować ilość wymienianych łożysk oraz ilość zużywanego smaru. Możliwa stała się automatyzacja procesu, o której do tej pory nie było mowy. Doprowadziło to do wzrostu wydajności. Znacznie zwiększono również bezpieczeństwo pracy. Płynny transport wózków nie wymaga wchodzenia pracowników do autoklawu, co chroni ich przed urazami wynikającymi z narażenia na wysokie temperatury panujące wewnątrz. Wydajność produkcji wzrosła dzięki zmniejszeniu ilości odrzucanych bloczków, które ulegały uszkodzeniu w wyniku upadku z zablokowanego wózka. Zmniejszyła się również awaryjność urządzeń napędowych. Wszystkie wózki są stale dostępne podczas produkcji, co gwarantuje wysoką wydajność.
Klüber Lubrication ceni sobie budowanie długoterminowych relacji z klientami, dlatego nasz specjalista odwiedził zakład po roku od zmiany stosowanego smaru: żadne z nowych łożysk wyposażonych w Klübertemp GR AR 555 nie wymagało wymiany. Natomiast po 2 latach od rozpoczęcia naszej współpracy, żadna poważniejsza naprawa nie była konieczna.
Podsumowanie
Dzięki współpracy z firmą Klüber Lubrication producent bloczków zdołał wydłużyć żywotność łożysk o co najmniej dwa lata. Na taki sam okres czasu została wyeliminowana konieczność przeprowadzania remontów wózków. Zmniejszyła się awaryjność przeciągarek – wcześniej liny były zrywane przez zablokowane łożyska. Znacznie podniesiona została wydajność procesu produkcyjnego, a także mogła zostać przeprowadzona jego automatyzacja.
