Eco-Tube ersetzt Aktivkohlefilter

Ein weiterer Schritt in Richtung nachhaltiger Produktion

Klüber Lubrication ist seit 1961 in Österreich aktiv. Der Standort in Salzburg-Kasern (in Betrieb seit 1981) ist sowohl Vertriebs- als auch Produktionsstandort und stellt jährlich rund 2.400 Tonnen Schmierfette her – überwiegend für die Automobil- und Windkraftindustrie. Klüber Lubrication verfolgt das Ziel, bis spätestens 2045 eine weitgehend CO₂-neutrale Produktion zu erreichen. Der österreichische Standort ist dank grünem Strom und einer direkt angebundenen Photovoltaikanlage bereits heute sehr gut aufgestellt.

Im Herbst 2025 wurde die bisherige Abluftbehandlung auf ein nachhaltigeres System umgestellt. Anstelle des bisherigen Aktivkohlefilters kommt nun ein auf Photolyse-Technologie basierendes System zum Einsatz, das Gerüche ohne chemische Zusätze oder Verbrauchsmaterialien reduziert.
Das System wird automatisch während der Fertigung eingesetzt und sorgt für eine effiziente Abluftreinigung, geringere Wartung und eine spürbare Entlastung für Umwelt und Mitarbeitende.

Geruchsreduktion als Hauptziel

Der wichtigste Beweggrund für die Umstellung war die deutliche Verringerung der Geruchsbelastung in der Umgebung der Produktionsanlage. Mit dem neuen System wurde dieses Ziel vollständig erreicht. Die Abluft ist heute spürbar sauberer, und die Geruchssituation rund um den Standort hat sich nachhaltig verbessert. Die Technologie arbeitet zuverlässig, effizient und entlastet sowohl die Nachbarschaft als auch das Arbeitsumfeld.

Ökologische und organisatorische Nebeneffekte

Als positiver Nebeneffekt entfällt der bisherige Jahresverbrauch von rund 90 kg Aktivkohle. Auf Basis eines durchschnittlichen Emissionsfaktors von 5,7 kg CO₂e[1] pro Kilogramm ergibt sich folgende Einsparung: 90 kg×5,7 kg CO₂e/kg=513 kg CO₂e90

Dies entspricht etwa 0,51 t CO₂e pro Jahr – vergleichbar mit den Emissionen eines Mittelklasse-Pkws auf rund 2.500 km Fahrleistung.
Zusätzlich reduzieren sich Wartungsaufwand, Transportwege und Entsorgungskosten, was den Betrieb insgesamt effizienter und nachhaltiger macht.

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[1] Laut European Biochar Foundation, 2022; IEA Bioenergy Report, 2021; Fraunhofer UMSICHT 2020 liegt der CO₂-Fußabdruck für Aktivkohle aus fossilen Rohstoffen (Stein-/Braunkohle) zwischen 5,5 und 6,0 kg CO₂e pro kg Aktivkohle – inklusive Herstellung, Transport und Entsorgung.

Fazit

Mit der Einführung des neuen Geruchsreinigungssystems zeigt Klüber Lubrication Austria erneut, dass technologische Innovation und Umweltschutz Hand in Hand gehen können. Die Anlage reduziert Gerüche, spart Ressourcen und verbessert sowohl Energie- als auch Betriebseffizienz.
Ein Beispiel dafür, wie Nachhaltigkeit in der Praxis gelebt wird – technisch, messbar und zukunftsorientiert.

Zusätzlicher Ansatz: Energie­spar­tage

Seit einem Jahr wird die Produktion bei geringerer Nachfrage so geplant, dass alle Sudkessel an einem Tag gleichzeitig erhitzt werden. Durch diese intelligente Produktionsplanung entstanden:

  • 21 Einsparungstage im Jahr 2024
  • 10 Einsparungstage im Jahr 2025 (Oktober 2025)

Dadurch wurden rund 4.500 kWh Strom und 550 m³ Gas eingespart.
Da am Standort grüner Strom genutzt wird, fällt für die Stromeinsparung kein CO₂ an. Für das eingesparte Erdgas ergibt sich jedoch eine jährliche CO₂-Reduktion von etwa 1,1 Tonnen CO₂.

 

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