En Klüber Lubrication, uno de nuestros focos es proteger el medio ambiente y mantener la eficacia de las operaciones. Nos tomamos en serio nuestra responsabilidad empresarial y apoyamos la protección del medio ambiente y la sostenibilidad.
Por ende, además de dar soporte a nuestros clientes para que logren: obtener beneficios financieros, tener menor consumo eléctrico, mejorar la eficiencia energética y disminuir sus emisiones de carbono; realizamos un proyecto para la fábrica de Klüber Lubrication Argentina donde se redujo 7% del consumo energético con respecto al consumo eléctrico global de la compañía.
El proyecto consistió en la instalación de sensores y un sistema electrónico para reducir el consumo de energía de la planta, especialmente de uno de los reactores de fabricación de grasas. Para su implementación, se contó con la participación de Haig Mouchian, Responsable de Servicio Técnico de Campo en Argentina; Julián Damonte, Supervisor de Producción y Depósitos en Argentina; contando con la supervisión de Diego Barrionuevo, Gerente de Operaciones de Hispano Sudamérica; Pablo Cianci, Gerente de Ventas de Argentina y Diego Miguel, Gerente General Ventas y Marketing de Hispano Sudamérica.
De acuerdo con auditorías de energía desarrolladas en la empresa, se observó que casi 80% del consumo eléctrico de la compañía provienen del sector producción. Dentro de esta área, el mayor consumo es generado por el reactor principal, el cual tiene un consumo equivalente a casi 25% del total de electricidad de la empresa. “Entonces, nuestro foco para el desarrollo e implementación de medidas de eficiencia energética se centró en el reactor principal y los equipos adyacentes a él.” Afirma el Ingeniero Haig Mouchian, líder del proyecto.
Luego de analizar distintas alternativas, se observó que había un importante foco para el ahorro de energía, específicamente en el ciclo de refrigeración de las grasas. El proceso de producción requiere de algunas etapas de calentamiento como también de enfriamiento. Tanto uno u otro proceso requieren del funcionamiento de bombas, ventiladores, sistemas de agitación, sistemas electrónicos de control, etc.
Regularmente la planta opera con un turno diurno, dentro del cual se realizan todos los procesos de calentamiento. El resto de la jornada y hasta principios de la siguiente se utiliza para las etapas de enfriamiento. De esta manera todos los equipos mencionados anteriormente para el período de enfriamiento quedan operando durante la noche.
Mediante el análisis de los registros de los sistemas de control del reactor se observó que el proceso alcanza la temperatura requerida para continuar con la siguiente etapa del proceso varias horas antes del inicio de la siguiente jornada laboral.
Finalmente se propuso una modificación a los sistemas de control del reactor que permite realizar la programación del apagado una vez alcanzada la temperatura objetivo.
Los resultados de esta implementación fueron contundentes: aproximadamente 7hs de ahorro de energía por la interrupción de los equipos involucrados en la producción de cada lote. Es importante tener en cuenta que no solo se mejoró por reducción de consumo eléctrico, sino también se redujo significativamente el desgaste mecánico de las maquinas involucradas.
Actualmente, el proceso funciona de esta forma de manera sistemática, disminuyendo el tiempo de consumo del lote, lo que se traduce finalmente en una reducción de los costos ligados al consumo de electricidad y también en los gastos de mantenimiento de los equipos involucrados.